Pourquoi les usines n’aiment pas le TRS ? Alors qu’il est leur meilleur soutien !

Introduction

“Je comprends pas, le constructeur nous a vendu une machine qui peut produire X pièces à l’heure, et on arrive à peine à produire 50% de cette capacité…”

Cet article s’adresse à tous ceux et celles qui ont dit ou entendu cette phrase dans leur usine :)

Variante : “Il nous faut X minutes pour fabriquer un produit, du coup dans une journée on devrait en fabriquer X, mais on en fabrique en réalité que la moitié, je comprends pas…”

Le TRS, qu’est ce que cela signifie ? 👉 une définition simple du taux de rendement synthétique

TRS : Taux de Rendement Synthétique

Le TRS est un indicateur destiné à suivre la performance d’une machine et d’une usine. Il existe deux autres terminologies associées au T.R.S :

  • Le TRG : Taux de Rendement Global, qui inclut aussi les arrêts planifiés comme la maintenance.
  • Le TRE : Taux Stratégique d'Engagement, qui inclut les 24h qui composent une journée (et donc les moments où l’usine est fermée comme la nuit).

Ces 3 terminologies serve la même fonction : calculer un indicateur de suivi de la performance d’une machine ou d’une usine.

Pour simplifier la suite de cet article nous utiliserons le terme TRS comme terme général, incluant le TRG et TRE, pour nous intéresser à l’usage de cet indicateur et non à la manière dont chaque usine peut choisir de le calculer.

Avant cela il est tout de même important de comprendre la composition de cet indicateur.


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Le principe est simple, prenez un élément qui compose 100% de la production théorique d’une machine/usine, et retirer par catégorie les éléments qui perturbent cette production :

  • la fermeture de l’usine
  • les arrêts planifiés : maintenance, réglages, etc.
  • les arrêts non planifiés : panne, pièces manquantes, manque matières, ralentissement cadence, etc.
  • les non-qualité : pièces non-conformes

Une fois que vous avez retiré tous ces éléments perturbateurs, il vous reste le temps utile de production. C’est à dire le temps où vous produisez des pièces conformes, prête à être livrée chez le client !

Donc en fait le calcul du TRS c’est tout simplement un pourcentage :

Et ce pourcentage mais souvent évidence que la production n’est pas bonne. Hein ?! Comment ça la production n’est pas bonne ?

Comment le TRS est perçu par le terrain (l’usine de production) ? Les application du TRS dans l'industrie.

Pour le terrain, pour les opérateurs dans l’usine qui produisent chaque jour, le TRS c’est l’indicateur flicage. C’est l’indicateur qui montre qu’ils ne sont pas bons, qu’ils n’atteignent pas leurs rendements, bref, qu’ils travaillent mal. Merci le TRS, super ambiance dans l’usine …

Pourquoi est-ce que le terrain a cette image du TRS ?

Il y a beaucoup de raisons à cela, une des principales étant que même si les concept du TRS paraît ancrée et stable, il reste encore nouveau et peu appris dans les écoles. La plupart des responsables et opérateurs n'ont jamais eu de cours sur le TRS lorsqu’ils étaient à l'école.

Une autre est que le TRS est souvent amené par la direction/responsable sans trop d’explications/implications.

Mettons nous à la place d’un opérateur, qui du jour au lendemain voit un système de mesure de sa performance être installée, sans aucune explication du pourquoi ce système est installée. Vous aussi vous seriez réticent à un tel système.

La réelle incompréhension vient de là, pour le terrain le TRS est un outil de flicage destinée à réduire les temps de pause et à blâmer ceux qui ne travaillent pas assez vite.

Alors que dans sa nature, le TRS est là pour mettre en évidence ce dont la production a besoin. C’est un indicateur qui permet aux responsable et décideurs de comprendre les maux du terrain afin d’y apporter des solutions.

A quoi devrait servir le TRS ?

Reprenons la composition du TRS :

Parmis les 4 éléments où ne produit pas des pièces conformes, il y a 2 familles : les bons arrêts et les mauvais arrêts. Et pour les différencier c’est simple les mauvais arrêts, c’est des arrêts qui sont mauvais quoi. Alors que les bons arrêts, bon c’est des arrêts, mais ils sont bons.

Merci Les Inconnus : https://www.youtube.com/watch?v=4kJ4ojtHJ4M

En fait il n’y a pas vraiment de bons et mauvais arrêts, plutôt :

- des arrêts prévus, nécessaires au fonctionnement ou à la vie de l’usine :

      - Fermeture de l’usine :

              - Parfois l’usine ne ferme pas, lorsqu’elle a recours au fonctionnement en 3x8.

      - Arrêts planifiés :

              - Cas le plus fréquents de maintenance des machines.

- des arrêts subis, dont tout le monde se passerait bien :

      - Arrêts non-planifiés :

              - manque de matière première pour produire

      - Non-qualité :

              - la machine s’est déréglée et elle ne sort plus la pièce aux bonnes dimensions.


Donc le TRS sert à comprendre comment le temps d’une usine est réparti entre ces différentes familles. Généralement dans le but de quantifier les arrêts subis, dont tout le monde se passerait bien, afin d’investir dans des solutions, des outils, des processus et mêmes des embauches pour supprimer ces arrêts !

Le TRS est donc un outil au service de la production, qui factualise leurs problèmes récurrents.


Impliquez vos salariés pour améliorer votre TRS.

La formule paraît simple, mais pourtant c’est la plus efficace :

  • Expliquer à vos opérateurs sur la composition du TRS et son calcul
  • Expliquez l’objectif du TRS et son avantage pour la production
  • Mettez en place des outils sans avoir peur d’échouer ou de ne pas choisir les bons
  • L’erreur est une phase importante de l’apprentissage, prenez le temps d’échouer et de trouver le bon outil pour votre usine.

Si le TRS apparaît comme un outil au service de la production, c’est parce que nous avons pris le temps de comprendre sa composition. L’apprentissage est une phase importante au changement, et si vous voulez intégrer le TRS dans votre usine, il vous faudra passer par cette phase. Avec l’apprentissage vient la compréhension, le TRS est désormais connu et compris, et son but aussi : être un outil au service de la production.

N’oubliez pas qu’ils existent des indépendants et des entreprises spécialisés dans la performance industrielle/amélioration continue. C’est LEUR métier d’accompagner les usines dans le changement, dans la mise en place d’outil TRS.

Si vous voulez construire une maison, vous appelez un architecte/maître d’œuvre ? Si vous voulez faire de l’amélioration, entourez vous en interne ou en externe d’expert/accompagnateur du sujet.


Les arrêts non planifiés (et non-qualité), principale perte de rendement. Pour les éliminer, il faut d’abord les quantifier.

Revenons à la composition du TRS, pour nous attarder sur les arrêts subis, dont tout le monde se passerait bien. Ils sont en rouge ci-dessous :


Nous nous concentrons dessus, car contrairement aux arrêts prévus, les arrêt subis :

  • Frustrent les opérateurs, car ils les ralentissent
  • Génèrent parfois des accidents ou des arrêts d’usines
  • Peuvent être quasiment supprimer de la vie d’usine

Ces arrêts représentent donc souvent le plus gros potentiel à gagner pour les usines, tant sur leur performance que sur le moral du terrain.

Le problème, c’est que pour les éliminer il faut d’abord savoir par où commencer ?!

C’est notre première étape chez Declique, on se pose autour de la table avec vos opérateurs et on écrit la liste des arrêts subis.

Il faut entre 5 minutes et 1 heure pour écrire cette liste.

Une fois la liste écrite, on installe un bouton pour chaque arrêt identifiés. Généralement entre 4 et 10 boutons par opérateurs. Les boutons fonctionne sur batterie (10 ans) et communique sur un réseau (sigfox) qui couvre 99% du territoire Français. Pour les installer il n’y a qu’à décoller la languette du scotch double face, et à le positionner directement là où le problème apparaît. Dès que l’opérateur subit un arrêts, un clic suffit pour remonter et stocker l’information. Il est aussi possible d’utiliser un mode comptage temps : appuis au début de l’arrêt > LED qui clignote rouge > appuis à la fin de l’arrêt.

Finit pour l’opérateur de rédiger des FNC qu’il faut ensuite rentrer dans l’ERP, tout est simplifié.

Un bouton = 1 arrêt/problème sur 1 poste. De cet manière chaque bouton est identifié.


Une fois le système en place, toutes les données sont remontées, triées et analysées sur votre plateforme Declique. Chaque client à sa plateforme, accessible depuis ordinateur/smartphone, totalement sécurisée et unique par client.

En un coup d’oeil vous visualisez où et combien de temps/argent vous perdez.


Maintenant que vous quantifiez les arrêt subis, il est plus facile de négocier/valider un budget pour les supprimer. On remarque souvent que le simple fait de prendre conscience de certain arrêts subis, aide le terrain à proposer des solutions d’améliorations, qui sont à chaque fois très efficace.

Les meilleurs idées viennent du terrain !

Plateforme Declique ouverte en CODIR, budget validé, solution installée, il ne vous reste plus qu’une chose à faire : vérifier si la solution réduit/supprime l’arrêt sur le terrain.

Pas de panique Declique sert aussi à cela. Les boutons, toujours présent dans l’usine, continuent de quantifier les arrêts. Et la plateforme Declique utilise ces informations en comparaison avec les arrêts sans la solution. Nous faisons une moyenne des arrêts sans la solution VS avec la solution pour sortir un rendement, un calcul de performance, un calcul de retour sur investissement.

Félicitations ! Vous avez identifié, quantifié et supprimé l’arrêt subi qui coûte le plus à l’usine ! Vous pouvez maintenant continuez à vous attaquer à tous les autres.

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