Le top 5 des chantiers d’amélioration continue selon la méthode Kaizen

Dans notre article “La méthode Kaizen et Kaizen de rupture : qui fait quoi ?” nous avons tenté de vous expliquer les différences entre ces deux types de Kaizen. Nous avons également essayé de vous apprendre comment et dans quel contexte utiliser ces méthodes au sein de votre usine ou entreprise. En effet, il existe un grand dilemme au sein des entreprises lorsque l’on fait du Lean management sur son lieu de travail : quels types d’améliorations choisir ? Les améliorations par petits pas ou les améliorations de rupture ? 

Aujourd’hui et dans cet article, écrit en collaboration avec Gaëtan Mahieux, responsable transformation et opération travaillant dans l'entreprise SPIT, nous allons nous concentrer sur la méthode Kaizen au sens japonais du terme, outil créé par Toyota. Généralement traduite en français par amélioration continue, la méthode Kaizen est très répandue et repose sur des petites améliorations incrémentales, répétées quotidiennement. Vous découvrirez dans cet article, le top 5 des chantiers d’amélioration continue selon la méthode Kaizen, aussi appelés chantiers Kaizen.

Le top 5 des chantiers Kaizen

‍Les chantiers Kaizen dit "de Sécurité et d’ergonomie"

Ici on ne parle pas de retour sur investissement, on ne parle pas d’argent, l’aspect économique est mis de côté au profit de l’aspect humain. On consacre du temps pour traiter des sujets de sécurité et d'ergonomie. Ce type de chantier Kaizen intervient lorsqu’il y a des écarts de sécurité. Il faut être intransigeant pour éviter et diminuer grandement les accidents. Les problèmes de sécurité peuvent intervenir lors de la phase de déballage des matières premières par exemple. Les cartons peuvent être coupants, ils sont ouverts avec des cutters, les cartons manipulés font entre 12 et 20 kilos, etc. Le but de ces chantiers sera d’apporter plus de sécurité et de confort aux équipes sur leur ligne ou poste de travail. 

Les chantiers Kaizen dit de sécurité et d’ergonomie sont les premiers à être réalisés, ils sont prioritaires sur tous les autres chantiers.

 Les chantiers Kaizen dit "de surface et d’implantation"

Dans ces chantiers Kaizen, on s’intéresse aux changements concernant l’organisation des postes de travail du personnel, de l’atelier ou des lignes de production.

• On manque de place.
• On ne sait pas où mettre notre nouvelle ligne.
• On a eu une forte augmentation de la demande client.
• Il faut multiplier notre production par 2 l’année prochaine.
• On n'a pas l'argent nécessaire pour construire un nouveau bâtiment.
• Comment fait-on pour sortir deux fois plus de produits sur la même surface ? 

On s’occupe d’améliorer les différents postes de travail, pour qu’il soit le plus compact possible, pour avoir un approvisionnement frontal, pour que toutes les pièces soient sous la main et limiter les déplacements inutiles et ainsi gagner en efficacité. Ce type de chantier Kaizen peut être comparé aux chantiers Hoshin, une méthode Lean reposant sur l’amélioration des processus. 

Ainsi, les chantiers Kaizen dit de surface et d’implantation sont des petits chantiers d’amélioration où on travaille beaucoup l’organisation grâce à des petits investissements. On a tout sous la main, on cherche seulement à gagner en surface ou à mieux vivre dans le même espace. C’est en quelque sorte le home staging de la production.‍

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Les chantiers Kaizen dit "de qualité"

Dans ce type de chantier d'amélioration on parle plus précisément de sur qualité ou de sous qualité. 

• Est-ce qu’on ne propose pas une qualité au-dessus de ce que demande le client ? 
• Est-ce qu’on ne propose pas une qualité en dessous de ce que demande le client ?
• Est-ce que cette qualité est acceptable ? 

Ici, il faut se mettre d’accord sur ce qu’est un échantillon limite. Si tout le monde est d’accord sur cet échantillon et que le client est également aligné, on peut gagner 10 à 15% de productivité. Il suffit de corréler la qualité créée et la qualité demandée.

Il existe aussi, dans les chantiers Kaizen dit de qualité, tout un type de chantier d’amélioration consacré uniquement à la qualité reçue, aux défauts fournisseurs. Est-ce qu’on est capables de contrôler la qualité qu’on reçoit ? La qualité qu’on reçoit est-elle bonne ou non ? 

Ces chantiers Kaizen dit de qualité peuvent être :

• Des chemins de contrôle :  on vient contrôler certains points sur notre ligne avec une check liste.
• Des défauts techniques visuels : les matériaux reçus sont-ils corrects ou non ? La qualité de nos produits est-elle acceptable ? Doit-elle être meilleure ?
• Des pièces défectueuses à trier : elles peuvent être groupées, isolées dans une caisse rouge par exemple, pour qu’on ne les confonde et ne les mélange pas avec les pièces correctes.
• Des cercles de qualité ou matrice auto qualité : comment un certain poste de travail sur la ligne peut se rendre compte d’un défaut produit deux postes plus tôt ?
  

Les chantiers Kaizen dit "de logistique, de flux ou de supply chain" 

Dans ces chantiers, on s’intéresse aux unités de manutention et aux unités de conditionnement. La plupart du temps, quand on parle de manutention dans les sites industriels, on parle des palettes. Le conditionnement, lui, fait référence à des bacs ou à des cartons. La manutention, c’est ce qui nous permet de bouger des choses. Le conditionnement, c’est ce dans quoi on conditionne, on met nos produits, matières premières ou produits finis. 

Le problème de la palette c'est qu’elle prend de la place et nécessite de la logistique. Elle peut également être dangereuse, il peut y avoir des coûts de fourche avec les chariots élévateurs, ce qui entraîne de la perte de temps et des problèmes de sécurité. Dans les chantiers Kaizen dit de logistique, on va changer les unités de manutention mises en place pour aller vers des petits contenants à roulettes, des wagons, un petit train, des servantes. Pour le conditionnement, on va aller vers le bac plastique, qui va être réutilisable et donc réduire le gaspillage, sans déballage, avec des dimensions standards qui va permettre plus de flexibilité sur la ligne. ‍

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Les chantiers Kaizen dit "de maintenance ou réglage machine" 

Ici, on s’occupe des causes de non TRS, des pannes, de la maintenance ou des réglages à faire qui prennent du temps. On ne parvient pas à sortir les pièces conformes du premier coup ? Il s’agit alors de temps perdu sur la machine. 

Ce sont plein de petites actions de formation ou de management visuel. Comment rendre visuelle l’information au point d’utilisation sur la machine pour que n’importe qui, même s’il ne connaît pas son fonctionnement, puisse faire les bons réglages en cas d’erreurs ou en cas d’absence de l’équipe maintenance ou d’un technicien ?

Comment ces différents chantiers Kaizen s’organisent-ils ?

Comme dit précédemment, les chantiers Kaizen dit de sécurité et d’ergonomie sont les premiers à être réalisés, ils sont prioritaires sur tous les autres chantiers. Les deuxièmes chantiers Kaizen sont ceux dit de qualité. L’avis du client reste très important, si la qualité n’est pas bonne ou conforme, il ira chez les concurrents. Ensuite, il faut réaliser les chantiers Kaizen d’implantation, pour essayer d’optimiser les différents postes de travail. Puis on s'intéresse aux chantiers Kaizen dit de logistique. Une fois que nos lignes sont bien organisées, on va travailler sur ce qui se passe avant que la matière arrive sur la ligne. Et enfin, les chantiers de maintenance qui se font en parallèle, qui sont accès sur la maîtrise du processus en tant que tel et qu’on observe régulièrement, dès qu’il y a des pannes, des problèmes de qualité.

Il est tout à fait possible d’adopter la méthode Kaizen sans traiter les 5 catégories de chantiers. Il peut également y avoir des mélanges, on ne sait pas toujours dans quelle catégorie se trouve le chantier. Par exemple, un problème de qualité peut être lié à un réglage technique, il se trouve donc dans la catégorie qualité et la catégorie maintenance.

La chose la plus importante à faire est surtout de prioriser, de trier les améliorations dont on a besoin. 

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