L'amélioration continue en usine

De nos jours, les entreprises sont soumises à une forte concurrence et sont forcées de se tenir au sommet de l’innovation et de la performance. Pour survivre sur des marchés concurrentiels, elles doivent générer des bénéfices et rester compétitives. Le gain en performance, l’amélioration des processus et la recherche quotidienne d’efficacité font partie des objectifs principaux d’une entreprise.

De ce fait, pour grandir et se développer sereinement, une société se doit de mettre en place des démarches d’amélioration continue afin d'augmenter ses rendements et accroître ses performances. C’est pourquoi les entreprises ont recours à diverses techniques et méthodes aussi appelées Lean Manufacturing ou Lean Management. Pour limiter le gaspillage de temps et d’argent dans votre entreprise, voici quelques informations sur l’amélioration continue en usine.

Quels sont les avantages de l’amélioration continue ? Comment mettre en place le Lean Management ?

C’est ce que nous allons découvrir tout de suite.

Qu’est-ce que l’amélioration continue ?

L’amélioration continue est aussi connue sous le nom de Lean Management ou de méthode Kaizen. C’est un système qui a vu le jour au Japon dans les années soixante-dix, au sein des usines automobiles Toyota. Le but était alors de mettre en place des actions pour avoir une production plus juste, en éliminant au maximum le gaspillage.

Selon la norme ISO 9001, l’amélioration continue est “une activité récurrente menée pour améliorer les performances”. En d’autres termes, c’est un système de gestion qui se base sur la théorie des petits pas, et qui permet de progresser de manière constante et régulière. Bien évidemment, cela n’écarte pas la possibilité de réaliser de grands avancements dans l’entreprise.

L’amélioration continue s’applique à tous les niveaux de l’entreprise, depuis l’amélioration du niveau de performance d’un atelier ou d’une ligne de conditionnement, à la progression des compétences des collaborateurs.

Chez Declique, nous pensons que l’amélioration continue est l’avenir de votre entreprise. C’est pourquoi nous avons élaboré des boutons connectés pour vous permettre de faire tout cela en même temps. Non seulement vous pourrez identifier facilement les problèmes qui vous impactent, mais vous pourrez également faire gagner du temps à vos équipes.

Comment mettre en place l’amélioration continue en usine ?

Maintenant que vous avez compris en quoi consiste le Lean Management, nous allons voir comment mettre en place l’amélioration continue en usine. Avant toute chose et pour que ce mode de gestion soit pleinement efficace, vous devez prendre conscience qu’il s’agit d’un changement d’état d’esprit.

Lorsque les techniques classiques ne sont plus efficaces, il faut être en mesure de s’adapter. Pour arriver à gérer la mise en place de ce nouveau processus, nous vous invitons vivement à faire appel à un responsable de l’amélioration continue. Si cela ne s’ancre pas dans votre stratégie, vous pouvez également vous tourner vers des cabinets de consultants en performance industrielle.

De cette manière, vous disposerez de personnes compétentes qui s’occuperont de mettre en place la démarche d’amélioration continue, comme ce qui suit.

Illustration 1 - Roue de l'amélioration continue


1. Identification des besoins de l’entreprise

Avant de mettre en place un plan d’action, les besoins en termes de business de votre entreprise doivent être clairement définis:

  • Quelles sont les forces de votre produit ou service ?
  • Qu’est-ce qui vous différencie de vos concurrents ?
  • Quel est votre positionnement ?
  • Proposez-vous des produits de qualité et haut de gamme ? Etc.

Suite à cela, vous pouvez détecter les incohérences entre la théorie et la pratique. Votre vision sera plus claire quant aux besoins d’amélioration au niveau de la qualité, des processus ou encore des coûts.

2. Détermination du potentiel d’amélioration au niveau opérationnel

Il faut à présent identifier les besoins d’amélioration au niveau opérationnel. C’est le moment de lister les gaspillages présents sur le terrain à travers un audit. Vous pouvez analyser divers indicateurs opérationnels tels que le délai de processus de production, les temps d’arrêt volontaires et involontaires, le taux de service, etc.

Pour cette étape en particulier, il est important de solliciter l’intelligence collective. Chez Declique, avant de mettre en place n’importe quel plan d’action, nous vous proposons d’échanger avec les opérateurs sur le terrain. Ce sont eux qui se retrouvent en première ligne lorsque les non-conformités surviennent, et ils sont facilement en mesure de faire remonter les freins à la productivité.

3. Calcul de l’aptitude au changement

Après l’identification des besoins arrive le moment de définir comment les articuler. Pour ce faire, il faut déterminer la capacité de changement de l’organisation et le temps de la mise en place des nouvelles mesures.

4. Mise en place du plan d’action

Une fois les étapes précédentes mises en place, il est temps d’établir un plan d’action structuré et cohérent pour aller vers une amélioration continue.

Quels sont les avantages d’utiliser l’amélioration continue en usine ?

Cette démarche industrielle structurée a beaucoup été utilisée depuis sa création. Elle offre systématiquement des avantages quant à l’augmentation de la productivité, mais elle ne s'arrête pas là. Voici pourquoi vous ne devriez pas passer à côté de l’amélioration continue dans l’élaboration de votre stratégie d’entreprise.

  • Profiter d’une démarche durable. Le Lean Management n’est pas une technique qui s’utilise à court terme, ni une méthode “pansement”. Certes, les solutions apportées ne surgissent pas en quelques heures et la rentabilité n’est pas immédiate. Néanmoins, après la période de mise en place, votre productivité sera constamment meilleure, et ce, sur le long terme.

  • Prioriser la stabilité au sein de l’entreprise. Pour que votre entreprise soit durable, il faut mettre au cœur de votre stratégie les éléments qui sont à l’origine de la création de valeur de votre entreprise. Cela comprend les salariés et les clients. L’amélioration continue en usine prend en considération l’expérience des équipes lors de l’élaboration des nouveaux processus. Aussi, la stabilité passe par l’élaboration de techniques qui ont pour but d’éliminer les activités parasites et d’améliorer la qualité finale de vos produits. Un produit livré en bon état et dans les bons délais permet de fidéliser et d’améliorer la satisfaction client.

  • Gagner en efficacité grâce à la digitalisation. La démarche d’amélioration continue tend vers l’automatisation et la dématérialisation de certaines tâches. Le système digital permet de gagner en efficacité, de résoudre les problèmes de production, d’améliorer les conditions de travail des salariés, etc. C’est pour cela que les boutons Declique sont connectés. Grâce à un clic, les salariés peuvent faire remonter des informations relatives aux problèmes qu’ils rencontrent. Ensuite, ces informations sont traitées par nos équipes pour vous apporter la solution à ces incidents.

  • Éliminer le gaspillage. Le but de l’amélioration continue en usine est simple : s’impliquer efficacement et systématiquement à résoudre les problèmes de production. Ces derniers peuvent survenir à différents niveaux dans la société. La gestion du gaspillage peut se traduire par le fait d’éliminer la surproduction, d’améliorer la qualité des produits, d’adapter la taille des stocks, de maximiser les compétences des équipes, de réduire certains délais, de supprimer les interruptions dans la réalisation de certaines tâches, de résoudre les problèmes de production, d’apprendre à maîtriser les coûts, etc.

Vous avez envie d’accroître votre performance industrielle et d'améliorer les rendements de votre usine ?

Les boutons connectés Declique peuvent vous faire gagner en productivité en un seul clic ! Nous nous occupons de simplifier votre système d’amélioration continue dans vos usines en vous aidant à quantifier vos problèmes. Lorsque vous aurez trouvé et mis en place des solutions, Declique pourra toujours continuer à mesurer votre performance terrain. Ainsi, les données collectées vous permettront de déterminer l’efficacité de votre démarche.

L’amélioration continue en usine permet de faire gagner du temps à vos équipes, de leur faire économiser de l’énergie et tout simplement, de leur faciliter le travail.

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