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La méthode Kaizen et le Kaizen de rupture : qui fait quoi ?

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La méthode Kaizen et le Kaizen de rupture : qui fait quoi ?

La méthode Kaizen et le Kaizen de rupture : qui fait quoi ?

A notre époque, toutes les entreprises font face à une concurrence de plus en plus forte et des marchés hyper compétitifs. Elles doivent donc trouver des solutions pour garder leur position sur le marché. Il est important pour ces entreprises de gagner en productivité, en efficacité et d’améliorer leur performance. Ainsi, pour conserver et conquérir des parts de marché, une des solutions possibles est d'adopter la méthode Kaizen, une méthode d’amélioration continue. Il existe cependant un grand dilemme au sein des entreprises lorsque l’on fait du Lean management sur son lieu de travail : quels types d’améliorations choisir ? Les améliorations par petits pas ou les améliorations de rupture ? C’est ce que nous allons tenter de vous expliquer dans cet article sur la méthode Kaizen et le Kaizen de rupture, coécrit avec Gaëtan Mahieux, responsable transformation et opération travaillant dans l'entreprise SPIT.

La méthode Kaizen au sens japonais du terme

La méthode Kaizen est un outil japonais, créé par Toyota et généralement traduit par amélioration continue en français. Le Kaizen est un système d’améliorations par petit pas, tâches par tâches, répétées quotidiennement au sein d'une entreprise ou d'une usine. Son principe repose sur l'incrémentation de petites améliorations qui sont totalement à la main des équipes de l'entreprise. La méthode Kaizen repose sur l'utilisation de plusieurs outils dans la résolution de problèmes, comme par exemple :

Comment mettre la méthode Kaizen en place ?

Le Kaizen ne peut être porté correctement que par les opérateurs qui travaillent sur la ligne de production et non pas par la direction ou les responsables de production comme on pourrait le penser. Pourquoi ? Les opérateurs sont au cœur de l’action, ils connaissent bien les problèmes puisqu’ils les subissent tous les jours.

Le travail d’un opérateur se compose en deux parties : 80% de son temps de travail sont consacrés à la production et 20% où il ne produit pas. Quand il ne produit pas, l’opérateur doit communiquer avec ses collègues afin de mieux s’organiser, de mieux organiser son groupe, son équipe, de revoir son poste de travail, afin de déterminer les problèmes qui interviennent lors de la production et de résoudre ces aléas. C'est à ce moment-là que les opérateurs doivent se concentrer sur la méthode Kaizen. La direction et les responsables de production doivent, eux, agir comme une aide apportée aux opérateurs pour leur libérer du temps et leur donner les moyens de résoudre leurs problèmes.

Il n’est pas toujours facile de libérer du temps de travail aux opérateurs pour régler les différents problèmes qui surviennent dans la semaine et ainsi faire de l’amélioration continue ou mettre la méthode Kaizen en place. Les responsables de production et la direction pensent premièrement à livrer le client, volonté souvent traduite par le TRS ou le TRG. Ils sont donc focalisés sur ces indicateurs et sur le fait de ne pas arrêter la production pour ne pas perdre en cadence.

Pas de panique ! Il existe un levier qui permettra à la direction et aux responsables de production de déterminer combien de temps investir dans l’amélioration continue et la méthode Kaizen. Il s’agit tout simplement de connaître le coût d’une minute d’arrêt en production, de savoir combien de produits vous produisez en une minute et de connaître à combien vous vendez ces produits. Par exemple, vous produisez un sachet de vis toutes les deux secondes qui est vendu en moyenne 4€ : en une minute, vous perdrez 120€.

En sachant combien coûte une minute d’arrêt en production, la direction et les responsables pourront filtrer et déterminer quel temps investir sur les équipes pour faire de l’amélioration continue et mettre en place la méthode Kaizen. Il faut noter que cette minute n’est jamais perdue. En améliorant les conditions de travail et la qualité de vie des opérateurs, on œuvre considérablement pour l'efficacité et la sécurité des équipes. Les collaborateurs feront également preuve d'une meilleure organisation ce qui réduira le temps de production et le taux d'erreurs.

La méthode Kaizen repose donc sur la mise en place de petites améliorations pas à pas, c'est un travail quotidien d'amélioration. Cependant, il existe également une autre méthode Kaizen, qu’on pourrait appeler le Kaizen de Rupture.

Le Kaizen de rupture : qu'est-ce que c'est ?

Les améliorations ou le Kaizen de rupture sont de gros chantiers d’amélioration continue, coûteux et qui nécessitent beaucoup de travail et un retour sur investissement au sein d'une entreprise ou d'une usine. Ce Kaizen peut être pertinent si vous voulez un processus révolutionnaire, une nouvelle ligne, si vous voulez créer un nouveau bâtiment, un nouvel atelier, revoir la façon dont vous conditionner vos produits ou si vous souhaitez revoir votre façon de produire.

Dans ce type de Kaizen, le rôle principal est détenu par la direction et les responsables de production. La majeure partie du Kaizen de rupture repose sur la méthodologie, l’encadrement, la direction afin de donner un maximum de vision et d’obtenir des sauts ou des gains de performance importants. Il faut également intégrer l’opérateur dans le Kaizen de rupture, mais au second plan. Contrairement à l’amélioration par petits pas qui évolue quotidiennement, l'opérateur va avoir du mal à visualiser la solution finale de ce type de Kaizen et à se projeter dans les projets et chantiers liés au Kaizen de rupture.

En effet, le Kaizen de rupture peut apporter des changements considérables au sein d’une entreprise ou d’une usine, mais il peut également apparaître démotivant pour le personnel. Ce type de Kaizen apporte des gains, mais il s’agit de gros projets, souvent usants, longs. Durant le déroulement du projet, il ne se passe rien sur le terrain et les équipes qui travaillent sont dans l’attente. Il est donc important pour la direction de faire des points réguliers sur les avancées des projets auprès des équipes.

Aussi, on ne peut envisager le Kaizen de rupture uniquement s’il y a un retour sur investissement. Si l’on veut un investissement massif, il faut un retour sur investissement massif. Ce type de Kaizen est une solution coûteuse, il faut donc valoriser les résultats. Pour valoriser, il faut compter. Il faut donc se demander quels sont les problèmes ? Quelles sont les causes des pertes ? Combien perd-on à l’heure actuelle ?

Quel rôle Declique peut-il avoir dans votre amélioration ?

On a une forte augmentation de la demande client ! Peut-on la compenser en faisant des heures supplémentaires, en embauchant plus ou alors en augmentant le temps d’ouverture, de travail, en tournant de nuit ? Non, on ne peut pas multiplier sa production par 5 juste en travaillant plus ! Est-ce qu’on ne devrait pas plutôt changer de processus ?

C’est à ce genre de questions et de suggestions que Declique tente de répondre tous les jours. Notre mission principale, c'est d’aider les usines à comprendre et quantifier les problèmes liés à la production, pour permettre de justifier et débloquer des budgets d'amélioration continue.

Nous avons mis au point un simple bouton connecté, qui permet le recueil de données terrain de diverses problématiques. Un clic sur un bouton, et la donnée est récoltée. Les données récoltées sont directement remontées sur notre plateforme et nous accompagnons les usines dans l'analyse de leurs données terrains et de leurs problèmes.

Vous pouvez commander autant de boutons que vous avez de problèmes à quantifier, analyser vos pertes et rapidement mettre en place de premières améliorations.

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