​​Comment calculer et améliorer le taux de rendement synthétique d’une ligne de production ?

Dans un monde industriel de plus en plus compétitif, les usines ont besoin de se différencier de la concurrence, d’améliorer leur productivité et d’optimiser leur performance industrielle. Pour ce faire, elles doivent observer et mesurer différents indicateurs, aussi appelés KPI. L’un d'eux est le Taux de Rendement Synthétique (TRS). Le TRS permet d’évaluer la performance et le rendement d’un moyen industriel critique pour le système de production. Dans cet article, écrit en collaboration avec Guillaume Revenu du groupe Agilea, nous allons définir cet indicateur et vous expliquer comment le valoriser.

Qu’est-ce que le TRS, le Taux de Rendement Synthétique ?

Pour déterminer si un moyen de production est utilisé de façon optimale, vous pouvez calculer le Taux de Rendement Synthétique. 

Le TRS donne une vision, une analyse synthétique et complète de la performance d’un moyen industriel. C’est le rapport entre le Temps Utile et le Temps Requis. Le Temps Requis est le temps pendant lequel la machine ou la ligne est engagée avec la volonté de produire. Le Temps Utile représente le temps passé à produire des pièces conformes dans le respect du temps de cycle de référence. 

En d’autres termes, le TRS est la quantité de pièces conformes produites à la cadence nominale rapportée au temps pendant lequel la machine est censée fonctionner. Le TRS est un pourcentage.

Comment calcule-t-on le Taux de Rendement Synthétique ?

TRS = Temps Utile / Temps Requis

Le Temps Requis va être parasité par trois types d’incidents : les arrêts identifiés, les écarts de performance et les non-conformités.

• Les arrêts identifiés : ce sont tous les arrêts qui sont généralement supérieurs à 5 minutes. Ce sont par exemple des pannes, des changements de référence, une absence d’opérateur, un problème de planification dans l’atelier, des ruptures d’énergies, un problème d’approvisionnement,...

Le Temps Requis amputé des Arrêts Identifiés est le Temps de Fonctionnement.

• Les écarts de performance : il en existe deux catégories :

La sous-vitesse : cet écart de performance apparaît lorsque la machine ne fonctionne pas à la bonne vitesse, qu’elle tourne à une cadence inférieure à la cadence nominale.

Les micros arrêts : ils sont différents des arrêts identifiés. Ce sont des arrêts très courts, une poignée de seconde, quelques minutes (mais inférieurs à 5) qui vont se répéter de très nombreuses fois dans la journée et vont beaucoup perturber l’opérateur.

Ces écarts de performance vont dégrader le Temps de Fonctionnement pour donner le Temps Net de fonctionnement. Le Temps Net est le temps durant lequel la machine aurait dû être mobilisée pour fabriquer les pièces produites dans la journée si elle avait pu fonctionner à la bonne cadence.

• Problèmes de qualité : malheureusement, certaines pièces peuvent être non conformes. La machine peut fonctionner à une très bonne cadence mais les pièces peuvent être rebutées après contrôle qualité. On va calculer ici le temps pendant lequel la machine a été mobilisée pour produire ces pièces non conformes.

Ces problèmes de qualité vont dégrader le Temps Net. Lorsque l’on soustrait au Temps Net le temps passé à produire des pièces non conformes, on obtient le Temps Utile.

Maintenant que vous avez déterminé le Temps Requis et le Temps Utile, vous pouvez calculer le TRS du moyen de production.

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Comment déterminer les problèmes qui parasitent votre ligne de production ?

Une fois le Taux de Rendement Synthétique calculé, vous devez analyser les causes de non rendement synthétique. Connaître le TRS est utile, mais ce n’est pas le plus intéressant. Savoir que votre TRS est à 70% importe peu, le plus important est de savoir ce qui compose les 30% de non rendement de votre production. Il existe plusieurs techniques et moyens pour le savoir, les voici.

Le diagramme de Pareto

Une des méthodes les plus efficaces est de réaliser un diagramme de Pareto pour comprendre ce qui pénalise le plus la ligne de fabrication entre les arrêts identifiés, les écarts de performance et les problèmes de qualité. Cet outil permet de classer les problèmes du plus au moins important. Il faut récolter les causes des problèmes, des arrêts, des pannes et leur fréquence. Puis, les classer dans un tableau en commençant par le problème le plus fréquent. Ensuite, il faut transformer ce tableau en diagramme. Grâce à ce diagramme, vous pourrez très vite comprendre que 20% des problèmes sont les causes de 80% des pertes et du non rendement synthétique.

Vous devrez ensuite réaliser un deuxième diagramme de Pareto pour cibler de façon beaucoup plus précise quels arrêts identifiés, écarts de performance ou problèmes qualité se sont manifestés.

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Par exemple, vous pouvez voir grâce à ce tableau que les problèmes 1 et 2 représentent 79% des pertes. Il faudra donc les traiter en priorité.

Le SMED

Cette méthode vise à diminuer le temps de changement d’outils ou de réglages de la machine entre deux séries. Elle repose sur 4 phases :

• Filmer le temps de changement entre deux séries.
• Identifier les opérations internes (réalisées quand la machine est à l’arrêt) et externes (réalisées quand la machine fonctionne).
• Convertir les opérations internes en opérations externes.
• Réduire la durée des opérations internes non convertibles en externes.

La méthode des 5P

Ici, il s’agit de se demander 5 fois pourquoi on a tel problème. Vous avez un problème sur votre ligne de production : Pourquoi ? Pourquoi ? Pourquoi ? Pourquoi ? Pourquoi ? Cette méthode peut être pertinente surtout pour les problèmes de qualité.

Les boutons Declique

Nos boutons connectés Declique peuvent vous faire gagner en productivité (en un seul clic) ! 

Nous participons à la simplification de votre système d’amélioration continue dans vos usines. Nos boutons connectés vous offriront la possibilité de quantifier vos arrêts de production et faire état des différents problèmes rencontrés sur votre chaîne. Le principe est simple, un bouton, un clic ! Un appui sur le bouton et le problème est remonté directement sur votre plateforme Declique sur laquelle vous pouvez visualiser vos données, automatiquement transformées en diagramme de Pareto.

Une fois que vous connaissez les problèmes qui composent votre non rendement, vous devez animer des groupes de travail sur des sujets ciblés : qualité, cadence, pannes machines,...

Enfin, vous devrez bien suivre les solutions mises en place pour vous assurer que ce sont les bonnes, que l’énergie mise dans le projet n’est pas vaine.